こんにちは！
食品工場で働いているがじゅまるパパ(@gajumarupapa)です！
- なかなか改善する場所が見つからない。
- 簡単に改善するところが見つかるの方法は？
- そもそもなんで改善するの？
工場での仕事には「改善」という業務があります。
品質の向上、業務負担の軽減、不良の減少等、様々な目的で現状をより良くしていく取り組みです。
とても重要な業務ですが、実際仕事をしているとなかなか難しいことです。
そんな方のために、工場での業務改善9年目の私が改善ネタを見つける方法を解説しています。
そもそもなんで改善するの？
ラインは順調！予定数もクリアしてるし問題ない！
こんな完璧だから、現状維持でいいでしょ！
という職場もあるでしょう。
しかし、それはこの先ずっと続くでしょうか。
特に食品工場は、その日の温度や湿度、納品された原材料の違い、機械を調整する人
少しでも変わると昨日できたことが今日全くできないなんてこともザラにあります。
年中完璧な職場は聞いたことがありません。
そもそも工場で働いているということは、会社に勤めている方がほとんどでしょう。
会社は経営していくために利益をあげなくてはいけません。
会社が利益を上げる方法は、
・商品の価格を高くする
・原価を安くする
この２つしかありません。
商品の価格を高くするには付加価値をつけなくてはいけないため非常に難しいし、単純に価格だけ上げると売上に響きます。
そこでいかに原価を下げるかを求められるわけです。
原価の部分では製造現場が大きく関わってきます。
エネルギーの無駄遣い、不良品の頻発、生産延長による残業など、これら全てが原価にのってきます。
様々な目線で、いかにコストを削れるかを「改善」を通じておこなっていくわけです。
改善を見つける４つの方法
私が考える「改善を見つける4つの方法」は、
- 目の前の問題点に向き合う
- 違う視点で解決する
- 不満に耳を傾ける
- コストで考える
1つ1つ解説していきましょう！
目の前の問題に向き合う
いろんな人に話を聞くと、改善を難しく考えて過ぎている人が非常に多いです。
特に機械を改造、システムを組み直すなどハード面の変更をイメージする人が多いです。
「そんなの難しくて自分じゃできない」とか、
「そんなにお金かける余裕がない」とか、
そのようなことを考えて、結局何もやらないとことが多いです。
たしかに、私が今まで実施した改善業務の中には500万円をかけてやった改善もあります。
しかし、それが全てではありません。
あるときこんなことがありました。
当時勤めていた会社では、終業時に工具や生産に使用する道具がなかった場合、見つかるまで製品の出荷をできないルールがありました。
帰りたくても見つかるまで帰れない。ムダな残業でした。
よく無くなるのが生産中に使用するハサミでした。
頻繁に使うため、持ち歩いてどこかに置いてきてしまうということがありました。
そこで、私は1つの改善を実施しました。
色のついた画用紙に「ハサミ置き場」と印刷してラミネートしたものをハサミ型に切って作業台の上に貼りました。
するとどうでしょう。
自然とハサミをそこに置くようになって、無くなることが明らかに減りました。
終業時の「工具探し」が劇的に削減されました。
ムダな残業が減り、人件費削減。コストダウンです！
どうでしょう。
簡単で、時間もかけず、かかったコストも数十円でしょう。
それでも大幅な効果がありました。
チェックポイント
「難しいことは考えず、目の前の問題点に向き合い自分ができることを考える」
違う視点で解決する〜4Mの視点で〜
皆さん「４M」という考え方をご存知でしょうか。
4Mとは、
・Man 人
・Machine 機械
・Material 材料
・Method 方法
の頭文字をとったものです。
生産現場では、この４つの要素が必ず関わってきます。
改善を実施するときには、問題点に対してこの４Mがどう影響しているかを考えます。
例えば、不良が他の工程よりも多い場所があったら、それの原因が人なのか機械なのか、はたまた方法がいけないのか考えます。
原因がわかったら、それを他のM要素で解決できないか考えます。
ある時、少し高い部分をモップのようなもので拭き掃除をする作業がありました。
普段は比較的背の高い人が清掃していましたが、その人がたまたま欠席してしまい代理の人が掃除をすることになったのです。
しかし、その人は背が低く高いところを掃除する時に力が入らず全く綺麗になりませんでした。
こんな時、どのような改善ができるでしょうか。
４Mで考えると様々な改善策が挙げられます。
Man：背の高い人に人員を変更しよう
Machine：機械の高い部分昇降できるようにして掃除する時に下に下げよう
Material：柄が伸びる道具に変更しよう
Method：モップではなく、脚立を準備してウエスで直接拭くようにしよう
このように目線をかえればこれだけ改善策がうかびます。
ここから最良の策を選べばいいのです。
上記の例で言えば、
Man：背の高い人に人員を変更しよう→根本的な解決になってないな✕
Machine：機械の高い部分昇降できるようにして掃除する時に下に下げよう→費用がかかりすぎるな△
Material：柄が伸びる道具に変更しよう→少しお金かかるけど簡単に準備できる○
Method：モップではなく、脚立を準備してウエスで直接拭くようにしよう→手間と危険が増えるな✕
私はこのように考えて、柄の伸びる道具に変更します。
チェックポイント
「無理だと思ったことでもとりあえず色んな目線から改善策を挙げてみる」
不満に耳を傾ける
職場で不満をボヤいている人いませんか？
また言ってるよ！と思うかもしれませんが、ちょっと待ってください！
不満こそ改善のタネになります！
その不満に耳を傾けてみてください。
アイツが嫌いとか、あれはやりたくないとか感情的な不満でなければ改善の余地があります。
私が管理スタッフとして常駐していた頃、
- なんかやり辛いところないですか？
- 直したほうがいいところないですか？
- 困ってることないですか？
とパートのおばちゃんに必ず聞くようにしていました。
この時、「順調ですか？」「大丈夫？」とかだと「大丈夫！」と返ってくるだけなので、何か無いですか！という言い回しで聞くのがポイントです。
協力的な人なら絞り出してくれます。
ここで気をつけなければいけないのが「普段からコミュニケーションをとり、言いやすい存在になる」ことです。
いくら直してほしいことがあっても、嫌いな人や話しにくい人には言ってくれません。
チェックポイント
「普段からコミュニケーションをとり、言いやすい存在になる」
コストで考える
始めに話したように、生産現場はいかに原価を下げるか、コストダウンするかが重要です。
改善は必ずコストダウンに繋がります。
逆に言えばコストを意識して、生産ラインと向きあればコストアップしているところが改善すべきポイントです。
- 不良が発生している
- 運搬が発生していて二度手間になっている
- 掃除にくいところから汚れが出てクレームが発生した
これらは全てコストアップです。
コストを意識すると無限に出てくると思いませんか？
ここでは、「生産現場でかかるコストを理解する」ことが重要です。
この資材は普通より高い！とかでもいいので意識するだけで違います。
チェックポイント
「生産現場でかかるコストを理解する」
終わりに
今回は私の経験を元に４つ挙げてみました。
最後にまとめると、
- 目の前の問題点に向き合う
- 違う視点で解決する
- 不満に耳を傾ける
- コストで考える
が改善ネタを見つける方法です。
改善はトライ&エラーです。
とにかくやってみることで改善のハードルも下がっていくことはずです！
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